Mehr Qualität, weniger Energie: Coperion optimiert Exzentrische Granulierung EGR

Stuttgart, April 2026 – Coperion hat die Exzentrische Granulierung EGR für seine zweistufigen Kombiplast-Compoundiersysteme optimiert. Gesamtaufbau, Luftzuführung, Materialförderung und Handling der Granulierung wurden weiterentwickelt. In ihrem neuen Design erzielt die EGR bei der Aufbereitung von temperatur- und scherempfindlichen Kunststoffen eine deutlich verbesserte Qualität der Pellets. Darüber hinaus ist es gelungen, den Energieverbrauch des Granuliersystems deutlich zu senken. 

Auch das Handling der neuen EGR-Ausführung ist dank smarter Features im Vergleich zum Vorgängermodel vereinfacht. Das Aufheizen der Granulierung sowie Produktwechsel inklusive Austausch der Lochplatte sind jetzt schneller möglich, sodass die Verfügbarkeit der gesamten Compoundieranlage (OEE) steigt.

Die Exzentrische Granulierung EGR schließt sich im Produktionsprozess nahtlos der zweistufigen Aufbereitungsanlage Kombiplast von Coperion an. Beide Technologien fertigt Coperion speziell für die Herstellung von Weich-PVC, Hart-PVC und HFFR-Rezepturen.

Höhere Produktqualität und Senkung des Energiebedarfs

Die Aufbereitung und das Granulieren temperatur- und scherempfindlicher Kunststoffe stellt große Herausforderungen an den Compoundierprozess. Die Verarbeitung der Inhaltsstoffe zum fertigen Granulat muss durchgehend sehr schonend erfolgen, um eine hohe Produktqualität zu sichern. 

Coperion hat auf Basis umfangreicher Simulationen und Tests die Luftführung der EGR optimiert. Die Förderung der Pellets erfolgt jetzt unter wesentlich geringerem Förderdruck. Die Granulate werden schonender transportiert. Das wirkt sich positiv auf die Produktqualität aus. Gleichzeitig wird durch die verbesserte Pelletführung die Bildung von Agglomeraten verhindert.

Für den Anlagenbetreiber werden die Anpassungen an der Senkung der Betriebskosten deutlich sichtbar. Bei der Materialförderung erzielt die neue EGR im Vergleich zum Vorgängermodel Energieeinsparungen um bis zu 75%. Nicht zuletzt wird damit auch der CO2-Fußabdruck der Anlage kleiner.

Steigerung der Anlagenverfügbarkeit

Coperion hat die Beheizung der Lochplatte überarbeitet. Die Beheizung kann jetzt auf einfache Weise von der Lochplatte getrennt werden. Montage und Demontage der Lochplatte sind deutlich schneller durchführbar – ein positiver Effekt, der bei jedem Rezepturwechsel greift. Darüber hinaus ist mit dem neuen Heizkonzept das Aufheizen der Granulierung in kürzerer Zeit möglich. 

Die Betriebszeiten der EGR und des gesamten Compoundiersystems erhöhen sich durch die Neuentwicklung. Die Gesamtanlageneffektivität (Overall Equipment Effectiveness, OEE) steigt. 

Optimiertes Handling 

Die neue EGR zeichnet sich auch durch ihr vereinfachtes Handling aus. Für das Bedienpersonal wurde die Arbeitssicherheit beim Wechsel der Lochplatte erhöht. Darüber hinaus ist der Messerflügel der EGR jetzt dank einer geteilten, schwenkbaren Granulierhaube für das Bedienpersonal einfacher zugänglich. Damit ist die Feinjustierung der Granuliermesser schneller und präziser möglich, wodurch sich wiederum die Schnittqualität verbessert. Gleichzeitig ergeben sich Vorteile bei Instandhaltungsarbeiten und Servicemaßnahmen. Diese sind nun in deutlich geringerer Zeit durchführbar.

Der Antrieb befindet sich bei der EGR jetzt vorne auf der Granulierhaube. Durch diese Weiterentwicklung kann zwischen Austrag der Kombiplast und EGR Granulierung nun problemlos ein Siebwechsler angebracht werden. Dies ist häufig bei der Herstellung von Kabelcompounds erforderlich.

Kombiplast und EGR: Zusammenspiel für erstklassige Compoundierergebnisse

Mit der zweistufigen Aufbereitungsanlage Kombiplast und der Exzentrischen Granulierung EGR bietet Coperion eine speziell auf die Herstellung temperatur- und scherempfindlicher Kunststoffe wie PVC oder Kabelcompounds abgestimmte Technologie. Die Anlage ist so konzipiert, dass die Compoundierung besonders produktschonend erfolgt und zugleich wirtschaftlich sowie hochflexibel ist.

Zunächst werden die Ausgangsmaterialien über eine zweiwellige Seitenbeschickung ZS-B dem Verfahrensteil eines ZSK Doppelschneckenextruders zugeführt. Dort werden sie gefördert, plastifiziert, gemischt und homogenisiert. In seiner Ausführung ZSK Mv¹⁴ erzielt der Extruder dank der Drehmomenterhöhung auf 14 Nm/cm³ besonders schonend sehr hohe Durchsätze. Der Produktaustrag erfolgt über eine einwellige Austragsschnecke ES-A, die auf schonende Weise ausreichend Druck für die Exzentrische Granulierung EGR aufbaut.

Die EGR schneidet die aus der Lochplatte austretenden, zylindrischen Produktstränge mit umlaufenden Granuliermessern zu Granulaten, die unter Druckförderung abtransportiert werden. Hierfür ist die neue EGR jetzt mit aufblasbaren Dichtungen ausgestattet. Die Granuliermesser sind auf einem exzentrisch zur Lochplatte angeordneten Messerflügel angebracht, dessen Drehzahl stufenlos regulierbar ist. Anzahl, Durchmesser und Geometrie der Düsenbohrungen einer Lochplatte passt Coperion den Materialeigenschaften und Kundenanforderungen individuell an.